Molde de inyección

1. Si la cavidad del molde está mal mecanizada, con defectos como rayones, microporos, desgaste o superficies rugosas, afectará el brillo de la pieza plástica. Para solucionar este problema, garantice un mecanizado preciso del molde para lograr una menor rugosidad superficial de la cavidad; si es necesario, pula y croma la cavidad.

2. Si la superficie de la cavidad tiene manchas de aceite, marcas de agua o exceso de agente desmoldante, la pieza de plástico puede verse opaca o sin brillo. Para evitar esto, elimine rápidamente las manchas de aceite y agua y use agentes desmoldantes con moderación.

3. Si el ángulo de salida para la expulsión de la pieza es demasiado pequeño, puede provocar una expulsión difícil y una fuerza excesiva aplicada durante el desmoldeo, lo que reduce el brillo de la superficie. Aumentar el ángulo de tiro puede ayudar a mitigar este problema.

4. Una mala ventilación del molde, que atrapa el exceso de gas en el molde, también puede provocar una pérdida de brillo. Asegúrese de que el sistema de ventilación del molde se revise y mejore según sea necesario.

5. Si el área de la sección transversal de la compuerta o del corredor es demasiado pequeña o cambia abruptamente, el flujo de fusión puede experimentar una fuerza de corte excesiva y un flujo turbulento, lo que resulta en un brillo reducido. Para mejorar esto, aumente el área de la sección transversal de la puerta y el corredor en consecuencia.



Proceso de moldeo por inyección

1. Si la velocidad de inyección es demasiado baja, la superficie de la pieza puede parecer suelta y sin brillo. En este caso, la velocidad de inyección debe aumentarse adecuadamente.

2. Para piezas de paredes gruesas, una refrigeración insuficiente puede provocar una superficie borrosa y una apariencia opaca. Para solucionar este problema, mejore el sistema de refrigeración.

3. Si la presión de retención es insuficiente o el tiempo de retención es demasiado corto, la densidad de la pieza puede ser baja, lo que resulta en una superficie opaca. Aumente la presión de retención y el tiempo de retención según sea necesario.

4. Si la temperatura de fusión es demasiado baja, la fluidez puede ser deficiente y provocar un acabado opaco. Aumente la temperatura de fusión adecuadamente.

5. Para resinas cristalinas, como PE, PP y POM, un enfriamiento desigual puede provocar un acabado opaco. Asegure un enfriamiento uniforme mejorando el sistema de enfriamiento.

6. Si la velocidad de inyección es demasiado alta y la sección transversal de la compuerta es demasiado pequeña, el área alrededor de la compuerta puede aparecer oscura y sin brillo. Reduzca la velocidad de inyección y aumente el área de la sección transversal de la compuerta según corresponda.