Temperatura del molde demasiado baja

• Causa: Si la temperatura del molde es demasiado baja, la masa fundida se enfría demasiado rápido durante el flujo, lo que provoca que las fibras de vidrio no queden completamente encapsuladas por la resina base y floten hacia la superficie.
• Solución: Aumente la temperatura del molde de manera adecuada para garantizar que la masa fundida tenga suficiente fluidez para cubrir uniformemente las fibras de vidrio. Verifique periódicamente el sistema de control de temperatura del molde para garantizar una temperatura uniforme en todas las partes del molde.

Temperatura de inyección demasiado baja

• Causa: Cuando la temperatura de inyección es demasiado baja, la viscosidad de la masa fundida es alta, lo que dificulta que las fibras de vidrio se distribuyan uniformemente, lo que provoca la acumulación de fibras en la superficie.
• Solución: aumentar la temperatura de inyección para reducir la viscosidad de la masa fundida y promover una mezcla completa de las fibras de vidrio con la resina. Ajuste la velocidad del tornillo para garantizar que la masa fundida esté completamente derretida y mezclada de manera uniforme.

Velocidad de inyección demasiado rápida

• Causa: Una velocidad de inyección demasiado rápida da como resultado un alto índice de flujo de fusión, lo que hace que las fibras de vidrio se muevan hacia la superficie durante el flujo, formando fibras flotantes.
• Solución: Reducir la velocidad de inyección para hacer que el flujo de fusión sea más estable, minimizando la posibilidad de que las fibras de vidrio floten en la superficie. Utilice un control de velocidad de inyección de varias etapas para evitar una velocidad excesiva durante el llenado de la cavidad.

Selección de material inadecuada

• Causa: El material elegido puede tener un contenido demasiado alto de fibra de vidrio o una mala compatibilidad entre la fibra de vidrio y la resina, lo que hace que las fibras de vidrio floten fácilmente en la superficie.
• Solución: Elija materiales con un contenido moderado de fibra de vidrio para garantizar que las fibras queden completamente encapsuladas por la resina. Utilice resinas modificadas o agregue compatibilizadores para mejorar la compatibilidad entre las fibras de vidrio y la resina.

Diseño de corredor irrazonable

• Causa: Un diseño de canal poco razonable puede provocar rutas de flujo de fusión excesivas o una alta resistencia al flujo dentro de la cavidad, lo que hace que las fibras de vidrio se concentren en la superficie y formen fibras flotantes.
• Solución: Optimice el diseño del canal para acortar la ruta del flujo de fusión y reducir la resistencia al flujo. Aumente el número de compuertas o ajuste su ubicación para garantizar un flujo de fusión más uniforme.

Fuerza de corte excesiva

• Causa: La fuerza de corte excesiva durante el moldeo por inyección provoca una distribución desigual de las fibras de vidrio en la masa fundida, empujando algunas fibras hacia la superficie.
• Solución: Reducir la fuerza de corte del tornillo durante el moldeo por inyección para evitar daños excesivos a las fibras de vidrio. Ajuste el diseño del tornillo utilizando tornillos de bajo cizallamiento u optimizando la geometría del tornillo.

Superficie rugosa del molde

• Causa: Una superficie del molde rugosa o defectuosa puede hacer que las fibras de vidrio se acumulen en estos puntos durante el flujo de fusión, formando fibras flotantes.
• Solución: Mejore la suavidad de la superficie del molde, púlelo periódicamente para reducir las posibilidades de agregación de fibra de vidrio. Utilice técnicas de tratamiento de la superficie del molde (como el cromado) para mejorar la suavidad de la superficie del molde.