√ El primer respaldo de asiento independiente ligero de la tercera fila √ La solución ayuda a los autos nuevos a perder un 30 % de peso y a ahorrar un 15 % de costos en comparación con su predecesor . El nuevo modelo, que saldrá a la venta en la segunda mitad de este año, ha logrado reducir el peso corporal con un componente liviano en el respaldo del asiento de la tercera fila. La parte trasera de la tercera fila de la generación anterior de automóviles estaba compuesta por 15 componentes de acero diferentes y la carrocería era muy pesada. Entonces, con suerte, los asientos de la tercera fila de 2021 cumplirán con todos los criterios de rendimiento y, al mismo tiempo, serán más livianos y más competitivos en costos. "Ser más ligero no significa necesariamente ser más caro", dijeron los investigadores. En comparación con el modelo de la generación anterior, durante la investigación y el desarrollo del nuevo modelo, no solo logramos una reducción del 30 % en el peso del asiento de la tercera fila, sino que también ahorramos un 15 % del costo. Estos objetivos se logran porque tenemos muchos socios excelentes". Las piezas de resina de los asientos de coche tradicionales contienen refuerzos metálicos, lo que aumenta el coste del proceso. La esperanza es obtener piezas de inyección completas sin un procesamiento complejo y costoso. Para cumplir con los requisitos, se utilizó un exclusivo producto PA6 de poliamida modificada resistente a los impactos y reforzado con fibra de vidrio en un 35 % junto con su herramienta patentada de simulación por computadora (CAE) que se puede usar en múltiples etapas de desarrollo. Las herramientas de simulación por computadora (CAE) patentadas de Basf "clasifico el diseño de los asientos de la tercera fila del Toyota Senna 2021 como una tecnología habilitadora", dijo el desarrollador. Es el primer respaldo de asiento completamente moldeado por inyección de su tipo diseñado sin insertos, y uno de los desafíos de diseño fue garantizar que el asiento tuviera una alta elongación y resistencia a los impactos para cumplir con los requisitos de prevención de choques. "Al mismo tiempo, nos enfocamos en la resistencia y rigidez de los asientos, porque la tercera fila también soporta el piso". Contacta con nosotros, te ofreceremos los mejores materiales al mejor precio.

Nylon 12 (PA12) is a kind of polyamide engineering plastics with excellent properties. With rich petroleum by-product butadiene as the main raw material, low production cost, high economic effect, has been widely used in various fields. Modified nylon 12 is made of nylon 12 resin and quantitative filler, color powder, additives and other components blend, after extrusion, granulation and other processes to obtain a thermoplastic with different properties. LFT-G Chemical modified nylon 12 series products are suitable for extrusion, injection molding and other processing technology, can meet the diversified and customized needs of customers, suitable for automobile, electronic appliances, communications, electric power, medical, sports equipment and other fields. Product line includes: Long glass fiber reinforced PA12, Long carbon fiber reinforced PA12 Long glass fiber reinforced PA12 series LFT-G® long glass fiber reinforced PA12 series is divided into LGF20, LGF30, LGF40 and other specifications according to the long glass fiber filling volume, with the long glass fiber content ranging from 20%-60%. Applications: electronic appliances, sports equipment, quick connector, connector, sanitary ware, shell, bracket, etc. Long carbon fiber reinforced PA12 series La serie PA12 reforzada con fibra de carbono larga LFT-G® se divide en especificaciones LCF30, LCF40, LCF50 según la cantidad de relleno de fibra de carbono (20% -60%). Tiene buena fuerza, estabilidad dimensional, conductividad, resistencia al impacto, etc. Aplicaciones: electrodomésticos, equipos deportivos, conector rápido, conector, artículos sanitarios, carcasa, soporte, etc. También tenemos disponible otro PA12 funcional como el grado resistente al endurecimiento, el grado resistente a los rayos UV, etc.

Las ventas de vehículos de nueva energía aumentaron significativamente Hacer que el concepto de "automóvil ligero" esté de moda otra vez. Una variedad de plásticos modificados, materiales compuestos y materiales de aleación ligera son cada vez más maduros, no solo en el motor de automóvil tradicional, sino también en la batería de energía de los vehículos de nueva energía, hay una variedad de aplicaciones plásticas. Pero estos plásticos no funcionan bien en el tema de seguridad del retardo de llama. El retardante de llama y sus industrias relacionadas junto con el "automóvil ligero" se convierten en el punto caliente de la industria del automóvil. Dirección de desarrollo de plásticos ignífugos para autopartes En la actualidad, los tipos comunes de materiales ignífugos utilizados en piezas de automóviles son materiales PP, PA, PU, ​​PC, ABS, así como una variedad de materiales modificados y materiales compuestos compuestos por ellos. En comparación con los vehículos de combustible tradicional, los vehículos de nueva energía han agregado módulos de batería, pilas de carga y pistolas de carga y otros componentes. ➡️ La cantidad de plásticos de ingeniería utilizados para el módulo del paquete de baterías de un solo vehículo de nueva energía es de aproximadamente 30 kg. La carcasa de plástico del vehículo de nueva energía utiliza principalmente PP modificado, PPS modificado, PPO y otros plásticos resistentes a altas temperaturas. ➡️ Las pilas de carga requieren plásticos de ingeniería debido a los altos estándares de uso y al duro entorno operativo. Cada pila de carga necesita unos 6 kg de plásticos de ingeniería. En la actualidad, se utilizan habitualmente PBT, PA y PC. Al preparar plásticos ignífugos, la mayoría de ellos aumentarán su índice de oxígeno límite LOI a aproximadamente un 25-35%, para mejorar efectivamente el índice de seguridad general de los vehículos. Además, con la combinación actual de electrificación y neutralidad de carbono, los plásticos y varios retardantes de llama que contienen halógenos estarán más restringidos. Por lo tanto, la dirección de desarrollo futuro de los plásticos ignífugos, además de la necesidad de propiedades mecánicas suficientes para satisfacer la demanda de peso ligero, en vehículos eléctricos y otros campos también necesitará materiales para prestar atención a los requisitos eléctricos, de procesamiento y de protección ambiental. Los retardantes de llama se desarrollarán hacia la dirección de alto rendimiento y libre de halógenos, mientras que el enfoque de investigación de los retardantes de llama de alto rendimiento se desarrollará hacia la dirección de retardantes de llama de co-efecto complejo, retardantes de llama sin halógenos, retardantes de llama de expansión, superrefinamiento, nano tecnología, tecnología de modificación química de superficie de alta eficiencia y tecnología multifuncional. Aplicación de materiales ignífugos en piezas de automóviles En la actualidad, los plásticos ignífugos que se u...

Long Glass Fiber reinforced polypropylene plastic refers to the modified polypropylene composite material which contains the glass fiber length between 10 and 25mm. After injection molding and other processes, the three-dimensional structure is formed. It is also called Long Glass Fiber polypropylene, or LGFPP. There are also many materials at home and abroad referred to Long fiber reinforced thermoplastic as LFT, that is, the abbreviation of long-fiber reinforce thermoplastic. From the material definition, LGFPP belongs to a kind of LFT. Material characteristics Microstructure determines macro performance, so 10~25mm long glass fiber reinforced plastics (LGFPP) compared with ordinary 4~7mm short glass fiber reinforced plastics (GFPP) has higher strength, stiffness, toughness, dimensional stability, low warpage. In addition, long glass fiber reinforced polypropylene has better creep resistance than short glass fiber reinforced polypropylene even if it is subjected to 100℃. On the injection molding product, the long glass fiber interleaved into a three-dimensional network structure, even after the polypropylene substrate is burned, the long glass fiber network still forms a certain strength of the glass fiber skeleton, while the short glass fiber after burning generally into a non-strength fiber skeleton. This is mainly because the ratio of length to diameter of reinforced fiber determines the reinforcement effect. The critical length to diameter ratio is L/D. The packing and short glass fiber with the critical length to diameter ratio less than 100 have no reinforcement effect, while the long glass fiber with the critical length to diameter ratio less than 100 has the reinforcement effect. Compared with metal materials and thermosetting composites, the density of long glass fiber plastics is low, and the weight of the same parts can be reduced by 20~50%. Long glass fiber plastics can provide designers with greater design flexibility, such as forming parts with complex shapes, integrating the number of parts used, saving the cost of the mold (generally the cost of long glass fiber plastic injection mold is about 20% of the cost of metal stamping mold). Reduce energy consumption (production energy consumption of long glass fiber plastics is only 60~80% of steel products, 35~50% of aluminum products), simplify the assembly process. What are the typical application parts of automobile Based on the application advantages of long glass fiber material, it has been applied more and more widely in automobiles. In the mainstream models and new models, we have seen more and more of the following parts are made of long glass fiber reinforced polypropylene material. Long fiber reinforced polypropylene is used in car dashboard body frame, battery bracket, front end module, control box, seat support frame, spare placenta, fender, chassis cover plate, noise partition, rear door frame, etc. The following, a few long glass fiber plastic typical application parts a...

El fabricante de bicicletas Canyon se ha asociado con BASF Forward AM para producir un soporte completamente impreso en 3D para bicicletas Garmin. El soporte de Garmin utiliza Ultrasim®, el software de simulación 3D Forward AM de BASF, combinado con el material ultralife de fibra de carbono Ultrasint® PA11 Black CF, lo que da como resultado una gran capacidad de carga y un peso de solo 17 g. Los corredores profesionales de Canyon lo probaron para soportar cargas pesadas y vibraciones fuertes. Garmin es la minicomputadora montada en bicicleta de Canyon que viene con una serie de características adicionales además del GPS, incluido un monitor de frecuencia cardíaca, pedales medidores de potencia y luces inteligentes. Currently, Garmin supports sold on the market are all molded by traditional injection molding, which has limitations in weight, function, design and manufacturing. To further improve performance, Canyon has chosen BASF Forward AM 3D printing technology to achieve a wide variety of design possibilities through BASF Ultrasim® 3D digital simulation software and "additive" design concepts. In addition, the choice of materials is important to ensure that the Garmin is readable when riding on pavements, cobblestones or forest soil. So Forward AM's virtual engineering experts performed simulated vibration analysis for a variety of materials and selected the Ultrasint® PA11 Black CF. A highly rigid material ideal for 3D printing, carbon fiber reinforcement makes it one of the strongest and most rigid materials in the industry. Its 3D printed parts not only meet the requirements of high strength and rigidity, but also provide good mechanical properties. The polymer composition of Ultrasint® PA11 Black CF is a biopolymer derived from castor oil, which is sustainable and embodies the concept of green and low carbon development. After the printing is done, the 3D print is treated again with chemical vapor smoothing technology to achieve the final smooth touch and sealed surface. The new generation Garmin support is lightweight, durable and reliable during cycling, and Canyon is bringing it to market with its latest design Ultimate for all end customers in the market. Xiamen LFT composite plastic Co., Ltd. is a brand-name company that focuses on LFT&LFRT. Long Glass Fiber Series (LGF) & Long Carbon Fiber Series (LCF). The company's thermoplastic LFT can be used for LFT-G injection molding and extrusion, and can also be used for LFT-D molding. It can be produced according to customer requirements: 5~25mm length. The company's long-fiber continuous infiltration reinforced thermoplastics have passed ISO9001 & 16949 system certification, and the products have obtained lots of national trademarks and patent.

La fibra de vidrio es un material muy común en la industria química, a menudo utilizado para fabricar plásticos reforzados o caucho reforzado. Debido a su propia resistencia a la temperatura, retardante de llama, resistencia a la corrosión, aislamiento térmico, alta resistencia a la tracción, buenas características de aislamiento eléctrico, el material maestro después de agregar fibra de vidrio puede mejorar significativamente la resistencia al calor y la resistencia mecánica del material. El ABS y la fibra de vidrio aumentan la temperatura de deformación térmica y las propiedades mecánicas del producto, y reducen la tasa de contracción del moldeo y el coeficiente de expansión lineal. A menudo se utiliza para fabricar productos que requieren una mayor precisión dimensional. El material ABS es un tipo de material "resistente, duro y rígido" con fácil acceso a las materias primas, buen rendimiento integral, precio económico y amplio uso. Tiene buena rigidez, dureza y fluidez de procesamiento. En maquinaria, la industria eléctrica, textil, automotriz, aeronáutica, naval y otras industrias manufactureras y químicas ha sido ampliamente utilizada. Por otro lado, la temperatura de deformación térmica de la resina ABS es baja, fácil de quemar, y la resistencia al calor de la resina ABS también es muy diferente a la de otros materiales. Cómo mejorar el rendimiento del material ABS para satisfacer las necesidades de la industria se ha convertido en una preocupación para muchas personas. Aunque la resistencia al impacto del ABS disminuye obviamente en comparación con la del ABS puro después de agregar fibra de vidrio, la rigidez, la resistencia al calor y la estabilidad dimensional del ABS mejoran significativamente. Además, ABS más fibra de vidrio es extremadamente rentable, lo que puede satisfacer las necesidades de los productores al tiempo que reduce los costos de producción. Características del ABS modificado con plástico LFT: 1, resistencia al calor hasta 90-110 ℃, buen brillo, alta estabilidad dimensional, alta resistencia al impacto; 2, buen retardante de llama, alto flujo, alto impacto, buena resistencia al calor, resistencia a la intemperie, sin escarcha pulverizada; 3, alta rigidez, baja contracción, resistencia a la fluencia, fácil procesamiento. Principales campos de aplicación del ABS modificado con plástico LFT: 1, autopartes: panel de instrumentos, guardabarros, partes interiores, luces, espejo retrovisor, audio del automóvil; 2. Partes electrónicas y eléctricas: equipo de TI, carcasa de equipo OA, convertidor, toma de corriente, etc.; 3, aparatos electrónicos: interruptor, interruptor, controlador, monitor, carcasa de pantalla, carcasa eléctrica, soporte eléctrico; 4, electrodomésticos: piezas eléctricas, caja de control eléctrico Fujian Xiamen Changfeng New Material Technology Co., Ltd. es una empresa de producción de plástico modificado, que se especializa en la producción de PP, PA, PBT, ABS, PA6 modificados y otras series de productos d...