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Rayas plateadas:
Líneas plateadas brillantes que aparecen en la superficie del producto moldeado o cerca de la compuerta, a lo largo de la dirección del flujo. Estas se deben a un exceso de humedad o sustancias volátiles en el material, a una mala adhesión entre la masa fundida y el molde, o a un enfriamiento rápido tras someterse la masa fundida a un esfuerzo cortante excesivo, lo que da lugar a vetas con forma de aguja o mica.
Además, si las vetas plateadas aparecen de forma irregular, en forma de cometa, son causadas por el sobrecalentamiento de la resina y su descomposición en gases.
| 3.1 Causas | 3.2 Soluciones |
|---|---|
| 3.1.1 Alto contenido de humedad o exceso de volátiles en el material. | 3.2.1 Seque completamente el material según las condiciones de procesamiento. |
| 3.1.2 Baja temperatura del molde y alta temperatura de fusión. | 3.2.2 Aumente la temperatura del molde y reduzca la temperatura de fusión para evitar la descomposición del material. |
| 3.1.3 Baja presión de inyección. | 3.2.3 Aumente la presión de inyección para permitir el escape completo de gas de la cavidad. |
| 3.1.4 Mala liberación de aire o baja contrapresión durante la plastificación. | 3.2.4 Aumente la contrapresión para expulsar el aire y el gas durante la plastificación. |
| 3.1.5 La compuerta pequeña provoca un alto esfuerzo cortante (especialmente cuando las temperaturas del molde y del material fundido son bajas y la presión/velocidad de inyección son altas). | 3.2.5 Aumente el tamaño del corredor y de la compuerta para reducir el esfuerzo cortante. |
| 3.1.6 Humedad, lubricante o exceso de agente desmoldante en la superficie del molde (da lugar a marcas blancas). | 3.2.6 Limpie la humedad o el aceite de la superficie de la cavidad del molde y utilice un agente desmoldante adecuado. |
| 3.1.7 La baja temperatura del molde, la baja presión de inyección y la baja velocidad provocan un llenado lento y un enfriamiento rápido, formando capas reflectantes blancas/plateadas (marcas de flujo frío). | 3.2.7 Aumente la temperatura del molde, la presión de inyección y la velocidad de inyección para reducir la tasa de enfriamiento. |
| 3.1.8 La masa fundida se expande o se forman gases volátiles cuando fluye desde secciones delgadas a secciones gruesas, produciendo vetas plateadas. | 3.2.8 Ajuste la velocidad de inyección o modifique el espesor de la pared para minimizar las grandes diferencias de espesor. |
| 3.1.9 Formulación inadecuada o contaminación con materiales incompatibles. | 3.2.9 Ajuste la formulación del material o reemplácelo con materiales compatibles. |
| 3.1.10 La alta velocidad del tornillo y la baja contrapresión provocan que quede aire atrapado en la masa fundida. | 3.2.10 Reduzca la velocidad del tornillo y aumente la contrapresión para evitar que quede aire atrapado. |
| 3.1.11 Una fuerza de sujeción excesiva dificulta la ventilación. | 3.2.11 Reducir la fuerza de sujeción para mejorar la ventilación. |
| 3.1.12 Una alimentación deficiente o una formación de puentes permite que entre aire en el material. | 3.2.12 Asegúrese de que la alimentación sea suave para evitar la entrada de aire. |
| 3.1.13 Mala alineación entre la boquilla y el buje del bebedero. | 3.2.13 Alinee correctamente la boquilla y el bebedero (haga coincidir los radios). |
| 3.1.14 Termopar desconectado o falla del control de temperatura. | 3.2.14 Reemplace el termopar. |
| 3.1.15 El material frío se astilla en la compuerta de corte. | 3.2.15 Aumente la temperatura del molde y ajuste la velocidad de expulsión para reducir las virutas. |
| 3.1.16 Descomposición del material debido al exceso de temperatura en el canal caliente. | 3.2.16 Limpiar el material descompuesto y bajar la temperatura del canal caliente. |
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