Defectos Y Soluciones En El Moldeo Por Inyección: Inestabilidad Dimensional

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Defectos y soluciones en el moldeo por inyección: inestabilidad dimensional 2025-10-17

Inestabilidad dimensional:
Esto ocurre cuando la pieza moldeada presenta una contracción inconsistente debido a una precisión deficiente en la fabricación del molde, condiciones inestables del proceso de moldeo por inyección o un posprocesamiento inadecuado del producto.

7.1 Causas	7.2 Soluciones
7.1.1 Sistema eléctrico o hidráulico inestable de la máquina.	7.2.1 Compruebe si hay fallos en los componentes eléctricos o sistemas hidráulicos; limpie periódicamente las piezas eléctricas y sustituya el aceite hidráulico periódicamente.
7.1.2 Condiciones de moldeo inestables o ciclos de moldeo inconsistentes.	7.2.2 Registrar y monitorear los parámetros del proceso para mantener ciclos de moldeo estables.
7.1.3 Resistencia del molde insuficiente; los pasadores de posicionamiento están doblados o desgastados.	7.2.3 Asegúrese de que el molde tenga la resistencia suficiente; repárelo y reemplace las piezas desgastadas rápidamente.
7.1.4 La resistencia insuficiente del molde provoca un movimiento inestable o un posicionamiento incorrecto de las piezas móviles.	7.2.4 Reparar el molde para garantizar un movimiento estable y un posicionamiento preciso de los componentes móviles.
7.1.5 Sujeción inestable del molde (a veces floja, a veces apretada), lo que produce rebabas.	7.2.5 Verifique las condiciones de sujeción del molde y asegúrese de que no haya espacios en las áreas de ajuste del molde.
7.1.6 Tamaño de la compuerta demasiado pequeño o desigual; llenado de cavidad desequilibrado.	7.2.6 Para moldes de múltiples cavidades, asegúrese de que las dimensiones del canal y de la compuerta sean uniformes y que el rendimiento de enfriamiento sea uniforme en todos los canales de enfriamiento.
7.1.7 Pellets de plástico desiguales o cantidad de alimentación inconsistente.	7.2.7 Asegúrese de que la calidad del pellet sea uniforme y que el volumen de alimentación sea constante.
7.1.8 Tiempo de enfriamiento insuficiente; enfriamiento desigual después del desmoldeo.	7.2.8 Asegúrese de que el tiempo de enfriamiento sea adecuado tanto en el molde como después del desmoldeo para lograr una contracción constante.
7.1.9 Relación inadecuada entre material reciclado y virgen.	7.2.9 Ajuste la proporción de mezcla según las especificaciones.
7.1.10 Cristalinidad inestable en materiales cristalinos.	7.2.10 Mantenga la temperatura del molde estable cuando utilice materiales cristalinos para garantizar una cristalización uniforme.
7.1.11 Mala rigidez de la pieza o espesor de pared desigual.	7.2.11 Ajuste el diseño de la pieza para lograr un espesor de pared uniforme o agregue nervaduras de refuerzo.
7.1.12 Condiciones de posprocesamiento inestables.	7.2.12 Mantenga constante la temperatura y el tiempo de posprocesamiento.