La poliamida es actualmente uno de los plásticos modificados más buscados debido a sus excelentes propiedades generales, que incluyen resistencia mecánica, resistencia al calor, resistencia al desgaste, resistencia química, autolubricación, bajo coeficiente de fricción, cierta retardancia de llama, facilidad de procesamiento e idoneidad para refuerzo con fibra de vidrio y otros rellenos.

Sin embargo, dentro de la industria existe un desafío importante a la hora de seleccionar y configurar el masterbatch de color apropiado para poliamida. En este artículo de hoy proporcionaremos un análisis detallado de las características esenciales requeridas para los masterbatches de poliamida y cómo elegir los componentes adecuados.



Especificaciones técnicas para masterbatches de poliamida
El proceso de aplicación del masterbatch de poliamida es crucial en el moldeo por inyección; al igual que con otros productos de moldeo por inyección, requiere resistencia a la luz, movilidad y dispersión. En la siguiente sección, presentaremos los requisitos especiales para el masterbatch de poliamida.

(1) Resistencia al calor La temperatura de fusión del moldeo por inyección de poliamida es relativamente alta; normalmente 220 °C para poliamida 6 y 260 °C para poliamida 66. Por lo tanto, el colorante utilizado debe tener una alta resistencia al calor.

(2) Reducibilidad La poliamida contiene grupos acilamino que dan como resultado una fuerte reducibilidad cuando se funde. Esto limita las variedades de pigmentos disponibles para usar con poliamida debido a la decoloración y el oscurecimiento durante el procesamiento. Además, los pigmentos orgánicos con buena resistencia al calor tienen una aplicabilidad limitada a ambos tipos de poliamidas.

(3) Resistencia al agua Ambos tipos de poliamidas comúnmente utilizados (PA6 y PA66) son materiales termoplásticos cristalinos que absorben agua fácilmente debido a su naturaleza hidrófila. El rápido enfriamiento durante el moldeo por inyección evita la cristalización natural y genera tensión interna dentro del material. Sin un tratamiento de templado adecuado, las piezas de nailon pueden volverse quebradizas y propensas a colapsar o romperse bajo fuerzas externas. Es necesario hervir a temperaturas entre 90 y 100 ℃ durante 2 a 3 h para aliviar el estrés interno; sin embargo, las temperaturas más altas pueden causar decoloración, mientras que las temperaturas bajas prolongadas son más efectivas. Diferentes clientes y productos requieren diferentes condiciones de ebullición, como (48 ± 2) °C a una humedad del 90 % durante un período de 10 a 12 h o (80 ± 2) °C a una humedad superior al 95 % durante un tiempo. período de 2~4h. Por lo tanto, los pigmentos utilizados con nailon también deben ser resistentes a la cocción con agua sin decolorarse.

Selección de materias primas para masterbatch de poliamida
(1) Pigmentos
Debido a las especiales propiedades reductoras y de ebullición de la poliamida, no hay muchos pigmentos que puedan usarse.
Los pigmentos inorgánicos son superiores a los pigmentos orgánicos en resistencia a la luz, resistencia a la intemperie, resistencia a la migración, resistencia química y otras propiedades, y son la fuerza principal para los plásticos de ingeniería, pero generalmente tienen un poder colorante bajo y defectos de saturación bajos. Los tintes solventes tienen muchas variedades útiles, pero la mayoría de ellos no son resistentes a la ebullición.

(2) Dispersante
El masterbatch de poliamida puede elegir cera de polietileno copolimerizada como dispersante, y la densidad es mayor para aumentar la viscosidad de corte durante la extrusión.

(3) antioxidante
Para evitar el color amarillo, la descomposición, los puntos negros y la degradación de las propiedades mecánicas de la poliamida bajo procesamiento a alta temperatura, se pueden seleccionar un antioxidante fenólico impedido y un antioxidante fosfito, y la composición de ambos es mejor.