1. Taller de producción
El diseño del taller de producción debe considerar dos aspectos principales: cumplir con los requisitos de producción y optimizar el diseño en función del flujo de producción, garantizando al mismo tiempo un uso flexible de la energía en condiciones de producción específicas.

(1) Fuente de alimentación: garantice una fuente de alimentación estable con un buffer moderado para evitar el desperdicio excesivo de energía debido a la capacidad no utilizada.
(2) Circulación eficiente del agua de refrigeración: construya un sistema eficiente de circulación del agua de refrigeración con un aislamiento eficaz para mantener el control de la temperatura.
(3) Optimice el diseño de producción: coordine los pasos del flujo de trabajo para minimizar el tiempo de rotación y el consumo de energía, mejorando así la eficiencia de la producción.
(4) Control separado para iluminación: utilice las unidades pequeñas más efectivas para el control de iluminación separado para reducir el uso innecesario de energía.
(5) Mantenimiento regular del equipo del taller: realizar un mantenimiento de rutina para evitar interrupciones causadas por daños a las instalaciones, lo que podría aumentar el consumo de energía.


2. Máquinas de moldeo por inyección
Las máquinas de moldeo por inyección son los principales consumidores de energía en un taller de moldeo, y el uso de energía se destina principalmente a motores y calefacción.

(1) Seleccione la máquina de moldeo por inyección adecuada: elija máquinas que se ajusten a los requisitos del producto; Las máquinas de gran tamaño suelen provocar un importante desperdicio de energía.
(2) Utilice máquinas de inyección totalmente eléctricas o híbridas: estas máquinas ofrecen excelentes efectos de ahorro de energía, reduciendo el consumo de energía entre un 20 y un 80 %.
(3) Adoptar tecnología de calefacción avanzada: las nuevas tecnologías de calefacción, como la inducción electromagnética o la calefacción por infrarrojos, pueden ahorrar entre un 20 % y un 70 % en energía de calefacción.
(4) Aislar los sistemas de calefacción y refrigeración: el aislamiento eficaz reduce la pérdida de calor y frío, optimizando el uso de energía.
5. Garantice una lubricación adecuada: mantenga los componentes de la transmisión bien lubricados para reducir la pérdida de energía debido al aumento de la fricción o al funcionamiento inestable.
6. Utilice aceite hidráulico de baja compresión: esto minimiza el desperdicio de energía dentro del sistema hidráulico.
7. Implementar acciones paralelas y moldeo de múltiples cavidades/componentes múltiples: estas técnicas pueden ahorrar energía significativamente.
8. Sistemas de accionamiento energéticamente eficientes para máquinas tradicionales: modernizar las máquinas de inyección hidráulica tradicionales con accionamientos que ahorren energía para reemplazar los sistemas de bomba fija y reducir significativamente el uso de energía.
9. Mantenimiento regular de tuberías de calefacción y refrigeración: asegúrese de que las tuberías estén libres de impurezas o incrustaciones, manteniendo la eficiencia de calefacción y refrigeración.
10. Mantenga las máquinas en condiciones óptimas: el procesamiento inestable puede aumentar las tasas de defectos y el consumo de energía.
11. Utilice el equipo adecuado para productos específicos: por ejemplo, el procesamiento de PVC a menudo requiere tornillos especializados para mantener la eficiencia.