1. Taller de producción
El diseño del taller de producción debe considerar dos aspectos principales: cumplir con los requisitos de producción y optimizar el diseño en función del flujo de producción, garantizando al mismo tiempo un uso flexible de la energía en condiciones de producción específicas.

(1) Fuente de alimentación: garantice una fuente de alimentación estable con un buffer moderado para evitar el desperdicio excesivo de energía debido a la capacidad no utilizada.
(2) Circulación eficiente del agua de refrigeración: construya un sistema eficiente de circulación del agua de refrigeración con un aislamiento eficaz para mantener el control de la temperatura.
(3) Optimice el diseño de producción: coordine los pasos del flujo de trabajo para minimizar el tiempo de rotación y el consumo de energía, mejorando así la eficiencia de la producción.
(4) Control separado para iluminación: utilice las unidades pequeñas más efectivas para el control de iluminación separado para reducir el uso innecesario de energía.
(5) Mantenimiento regular del equipo del taller: realizar un mantenimiento de rutina para evitar interrupciones causadas por daños a las instalaciones, lo que podría aumentar el consumo de energía.


2. Máquinas de moldeo por inyección
Las máquinas de moldeo por inyección son los principales consumidores de energía en un taller de moldeo, y el uso de energía se destina principalmente a motores y calefacción.

(1) Seleccione la máquina de moldeo por inyección adecuada: elija máquinas que se ajusten a los requisitos del producto; Las máquinas de gran tamaño suelen provocar un importante desperdicio de energía.
(2) Utilice máquinas de inyección totalmente eléctricas o híbridas: estas máquinas ofrecen excelentes efectos de ahorro de energía, reduciendo el consumo de energía entre un 20 y un 80 %.
(3) Adoptar tecnología de calefacción avanzada: las nuevas tecnologías de calefacción, como la inducción electromagnética o la calefacción por infrarrojos, pueden ahorrar entre un 20 % y un 70 % en energía de calefacción.
(4) Aislar los sistemas de calefacción y refrigeración: el aislamiento eficaz reduce la pérdida de calor y frío, optimizando el uso de energía.
5. Garantice una lubricación adecuada: mantenga los componentes de la transmisión bien lubricados para reducir la pérdida de energía debido al aumento de la fricción o al funcionamiento inestable.
6. Utilice aceite hidráulico de baja compresión: esto minimiza el desperdicio de energía dentro del sistema hidráulico.
7. Implementar acciones paralelas y moldeo de múltiples cavidades/componentes múltiples: estas técnicas pueden ahorrar energía significativamente.
8. Sistemas de accionamiento energéticamente eficientes para máquinas tradicionales: modernizar las máquinas de inyección hidráulica tradicionales con accionamientos que ahorren energía para reemplazar los sistemas de bomba fija y reducir significativamente el uso de energía.
9. Mantenimiento regular de tuberías de calefacción y refrigeración: asegúrese de que las tuberías estén libres de impurezas o incrustaciones, manteniendo la eficiencia de calefacción y refrigeración.
10. Mantenga las máquinas en condiciones óptimas: el procesamiento inestable puede aumentar las tasas de defectos y el consumo de energía.
11. Utilice el equipo adecuado para productos específicos: por ejemplo, el procesamiento de PVC a menudo requiere tornillos especializados para mantener la eficiencia.

3. Moldeo por inyección
La estructura y el estado del molde a menudo tienen un impacto significativo en el ciclo de moldeo por inyección y en el consumo de energía del procesamiento.

1. Un molde bien diseñado, incluido el diseño del canal, el tipo de compuerta, el número de cavidades y los canales de calefacción y refrigeración, ayuda a reducir el consumo de energía.
2. El uso de un molde de canal caliente puede ahorrar materiales, reducir la energía utilizada en el reciclaje de materiales y mejorar la eficiencia energética en el proceso de moldeo en sí.
3. Los moldes de calentamiento y enfriamiento rápidos controlados por el contorno pueden ahorrar significativamente energía de procesamiento y lograr una mejor calidad de la superficie.
4. Garantizar un llenado equilibrado en cada cavidad acorta el ciclo de moldeo, garantiza una calidad uniforme del producto y tiene excelentes efectos de ahorro de energía.
5. El uso de tecnología de diseño asistido por CAE para el diseño de moldes, el análisis de flujo y la simulación puede reducir el consumo de energía en la depuración del molde y las modificaciones repetidas.
6. El uso de una menor fuerza de sujeción y al mismo tiempo garantizar la calidad del producto extiende la vida útil del molde, favorece el llenado rápido del molde y contribuye al ahorro de energía.
7. El mantenimiento regular del molde garantiza que los canales efectivos de calentamiento y enfriamiento estén en óptimas condiciones.


4. Equipo auxiliar
1. Elija equipo auxiliar con la capacidad adecuada que cumpla con los requisitos operativos sin exceso de capacidad.
2. El mantenimiento y conservación adecuados del equipo garantizan su funcionamiento normal. El mal funcionamiento del equipo auxiliar puede provocar una producción inestable, una mala calidad del producto y un mayor consumo de energía.
3. Optimice la coordinación y secuencia de operación de la máquina principal con el equipo auxiliar.
4. Coloque el equipo auxiliar lo más cerca posible de la máquina principal sin comprometer las condiciones operativas.
5. Muchos fabricantes de equipos auxiliares ofrecen sistemas de suministro de energía basados ​​en la demanda, que pueden lograr importantes ahorros de energía.
6. Utilice equipos de cambio rápido de molde para reducir el tiempo de espera durante los cambios de producto.


5. Materiales
Diferentes materiales consumen diferentes cantidades de energía durante el procesamiento, y una mala gestión de materiales o un mal manejo de materiales reciclados pueden aumentar el consumo de energía de producción.

1. Elija materiales con menores requisitos de energía de procesamiento, siempre que se cumpla el rendimiento del producto.
2. Priorizar los materiales de alto flujo si cumplen con los requisitos de optimización de costos y rendimiento.
3. Tenga en cuenta que los materiales de diferentes proveedores pueden requerir diferentes condiciones de proceso.
4. Al secar materiales, úselos inmediatamente para evitar el desperdicio de energía por la reabsorción de humedad.
5. Almacene adecuadamente los materiales para evitar la contaminación o la mezcla con sustancias extrañas, lo que puede provocar productos defectuosos.
6. Algunos productos permiten la inclusión de una cierta cantidad de material reciclado, pero se debe prestar atención a la limpieza del material reciclado para evitar problemas de calidad.

6. Técnicas de procesamiento
1. Utilice el ciclo de moldeo más corto que cumpla con los requisitos de rendimiento del producto.
2. A menos que existan requisitos especiales, utilice los parámetros de procesamiento recomendados por el proveedor.
3. Para productos y moldes específicos, guarde equipos estables y parámetros de proceso para reducir el tiempo de preparación para futuras tiradas de producción.
4. Optimice los procesos utilizando una fuerza de sujeción más baja, un tiempo de enfriamiento más corto y un tiempo de retención más corto.


7. Adopción de Nuevas Tecnologías
1. Implementar tecnologías de moldeo auxiliares, como el moldeo por inyección de espuma microcelular, asistido por gas, asistido por agua y asistido por vapor.
2. Adoptar soluciones de moldeo modulares para reducir los pasos intermedios.
3. Utilice tecnologías en molde, como soldadura en molde, recubrimiento en molde, ensamblaje en molde y decoración en molde.
4. Aplicar nuevas tecnologías de moldeo a baja presión para acortar los tiempos de ciclo y reducir las temperaturas de fusión.
5. Utilizar sistemas de recuperación de energía.


8. Gestión de producción
1. Producir productos de alta calidad en un solo intento, minimizando las tasas de defectos, es la medida de ahorro de energía más eficaz.
2. El mantenimiento de todo el sistema productivo está estrechamente relacionado con el consumo energético. Esto incluye no sólo la máquina principal sino también los equipos auxiliares y de instalación. Por ejemplo, si una grúa puente falla y requiere cambios manuales de molde, los tiempos de espera del equipo aumentarán, lo que generará un mayor consumo de energía.
3. La instalación de un sistema de monitoreo del consumo de energía en el taller permite realizar análisis energéticos específicos y realizar esfuerzos de mejora.
4. Al realizar el mantenimiento del equipo, no solo verifique el equipo en sí, sino que también garantice conexiones confiables y el rendimiento con otros sistemas.
5. Compare periódicamente la eficiencia energética con los puntos de referencia de la industria para identificar nuevas oportunidades de mejora.
6. Establecer contratos y asociaciones confiables con proveedores para beneficiar los esfuerzos de gestión energética.