Defectos Y Soluciones En El Moldeo Por Inyección: Superficie Opaca

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Defectos y soluciones en el moldeo por inyección: Superficie opaca 2025-10-20

D Superficie lisa (falta de brillo):
Debido a un acabado superficial deficiente del molde, a un contacto inadecuado entre el material fundido y la superficie del molde, o a temperaturas inadecuadas del material y del molde, el producto moldeado no exhibe el brillo natural de la resina. En cambio, la superficie presenta un aspecto blanquecino, turbio o opaco.

21.1 Causas	21.2 Soluciones
21.1.1 Mal acabado de la superficie del molde; presencia de rayones, humedad o contaminación de aceite.	21.2.1 Repare o limpie la superficie del molde y seque la cavidad.
21.1.2 Uso excesivo o inadecuado de agente desmoldante.	21.2.2 Elija un agente desmoldante adecuado, aplíquelo con moderación y limpie la cavidad si es necesario.
21.1.3 Humedad o exceso de volátiles en el plástico.	21.2.3 Seque el material según los requisitos del proceso; si es necesario, aumente la temperatura de secado o extienda el tiempo de secado.
21.1.4 Descomposición o deterioro del plástico o pigmento.	21.2.4 Reemplazar con material calificado.
21.1.5 Mala fluidez del plástico.	21.2.5 Utilice un material con mejor fluidez o aumente la temperatura del molde y la presión de inyección adecuadamente.
21.1.6 Baja temperatura del material, baja temperatura del molde o velocidad de inyección lenta.	21.2.6 Aumente la temperatura del material, la temperatura del molde y la velocidad de inyección.
21.1.7 Exceso de aire en la masa fundida o ventilación deficiente del molde.	21.2.7 Aumente la contrapresión adecuadamente y agregue ranuras de ventilación en ubicaciones adecuadas del molde.
21.1.8 La velocidad de inyección es demasiado rápida y el tamaño de la compuerta es demasiado pequeño, lo que provoca la vaporización de la masa fundida, dando como resultado una capa fina y lechosa.	21.2.8 Reducir la velocidad de inyección y ampliar el tamaño de la compuerta para evitar la vaporización del material fundido.
21.1.9 Las temperaturas del material y del molde son demasiado altas o demasiado bajas (cada tipo de plástico tiene un rango de temperatura óptimo para el brillo; las desviaciones reducen el brillo).	21.2.9 Ajuste las temperaturas del material y del molde según los requisitos específicos de la resina.
21.1.10 Alimentación insuficiente o mala plastificación.	21.2.10 Ajuste el volumen de alimentación para garantizar una plastificación uniforme.
21.1.11 Materiales mixtos o incompatibles.	21.2.11 Reemplazar con material calificado.
21.1.12 Ángulo de inclinación insuficiente que provoca un desmoldeo deficiente.	21.2.12 Aumente el ángulo de inclinación para garantizar una fácil expulsión de las piezas.
21.1.13 Baja dureza superficial de las piezas moldeadas, propensas a rayaduras y abrasión.	21.2.13 Diseñe y elija el embalaje adecuado para proteger las superficies del producto de la fricción.
21.1.14 Pellets desiguales o de gran tamaño.	21.2.14 Utilice pellets uniformes o ajuste las condiciones de procesamiento para lograr una plastificación uniforme.
21.1.15 Relleno expuesto o relleno de escamas de plata no orientadas.	21.2.15 Aumente la temperatura del molde para garantizar que el relleno no quede expuesto.
21.1.16 Presencia de vetas plateadas o coloración desigual.	21.2.16 Asegúrese de que el material se seque correctamente, identifique la causa de la desigualdad del color y tome medidas correctivas.
21.1.17 La temperatura del canal caliente es demasiado alta o demasiado baja; el calentador o el termopar están dañados.	21.2.17 Ajuste la temperatura del canal caliente o reemplace el calentador y el termopar.